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水性凹版油墨是当今最为环保的印刷油墨之一,也是目前唯一被美国FDA推荐和认可的,可以用于与食品直接接触的印刷油墨。在我国,虽然纸张印刷的水性油墨已经市场化,但是在大量用于食品包装塑料薄膜印刷,由于薄膜的不吸收缺点,使薄膜印刷水性油墨还处于研究起步阶段。
在保持如同溶剂型油墨相同印刷质量的基础上，一个好的水性凹版印刷油墨必须达到VOC的零排放；必须具有很好的印刷适性；能够在各类承印物材料的表面上印刷；同时也希望这种版印刷水墨的成本比较低。
采用水性凹版印刷油墨会产生诸如改变凹版印刷辊筒的雕刻、改变印刷机的操作、印刷机的保养、干燥器的更换等问题。同样，承印物材料也会强烈影响水墨的印刷效果，特别对低表面张力的承印物如塑料薄膜材料和涂布纸表面的印刷。而对于非涂布纸，水墨甚至可能导致纸张的变形和卷曲，这些问题对于溶剂型凹版印刷油墨是不存在的。
水性凹版印刷油墨PH值的重要性：
比较水基和溶剂基的凹版印刷油墨，在刮墨刀从凹版的印刷墨孔中刮去多余的油墨过程中，采用溶剂型油墨印刷的凹版印刷过程要尽可能减少溶剂的挥发，在压印过程完成后，油墨被转移到承印物材料上，然后慢慢形成墨膜，在这个过程中油墨中的溶剂必须在墨膜粘连以前就完成挥发过程，迅速达到墨膜的干燥。在水基墨中，有机溶剂被一定百分比的水、助溶剂和带有挥发性的胺代替，这种挥发性胺是为了中和酸性的树脂所必需的。由于水挥发性较慢，因此不存在水墨在印版着墨孔中挥发干燥的问题，但是存在印刷后干燥的问题，因此对于水墨中胺类的选择、对于PH值的调整与对于油墨黏度的控制一样重要。因为在压印过程完成前胺类溶剂的过早释放会导致PH值的下降，造成树脂在凹版印刷辊筒着墨孔中干燥。此外，水和助溶剂系统是无法将树脂重新溶解的，这一点与溶剂型油墨不同。因此任何PH值下降的可能，重新溶解是不可能的。在凹版印刷中要非常小心地控制PH值，因为水墨PH值的下降导致着墨孔被慢慢堵塞直到完全堵死，这是个非常严重的问题，将导致印刷作业无法继续进行。
水性凹版印刷油墨表面张力的重要性：
同时水墨的表面张力也是个不可回避的因素，这一点也是完全不同于溶剂型油墨。与溶剂型油墨相比，水墨的表面张力要高许多；而太高的表面张力将导致水墨无法很好地润湿承印物材料表面及凹版印刷辊筒着墨孔，这将造成印刷墨膜的不均匀；由于水墨表面张力大，墨膜会在承印物表面形成收缩的状态，造成墨膜呈现明显的网状，也会导致水墨无法均匀地从着墨孔中转印到承印物表面。
但是表面张力是可以减小的，这就要小心选择适当的表面活性剂或者少量的酒精。尽管开发版印刷水墨要付出巨大的劳动，但是在保持印刷水墨的印刷质量时（如同溶剂型油墨的印刷质量一样），完全减少水墨在凹版印刷中VOC的排放仍然是个艰难的挑战。
对于使用水性油墨进行凹印工作的过程中，经常会出现的一些常见问题。本文就来介绍如今进行处理。
问题1：堵版
在水性油墨使用过程中，堵版是最容易出现的问题，主要是因为凹印水性油墨复溶性差，因此一旦操作不当，就极易产生堵版。而堵版又会引发一系列印品质量问题，如印品表面出现针孔、小文字缺笔断画、墨色不均、漏底等现象。堵版的产生原因及解决办法如下。
(1) 间断性停机停版，油墨因稀释剂挥发而干固在网穴中。此时，需采用专用工具和清洗剂清洗印版，必要时需拆除印版，采用有机溶剂（醋酸乙酯）来清洗。因此，在间断性停机时，建议采用停机不停版的方式，以免油墨干固在网穴中。
(2) 油墨因干燥过快而瞬间干固在网穴中。对此，首先可以在油墨中加入少量慢干剂，慢干剂能够抑制及减缓油墨干燥时间，防止油墨表面结皮，一般用量控制在3%～5%；其次考虑稀释剂配比是否合适，必要时需要调整稀释剂配比，通常水性油墨稀释剂中酒精和水的配比在1∶1到4∶1之间，但在加大水的比例时需要考虑水的量，如果水的加入量过多，一方面会产生过多气泡，另一方面会导致油墨干燥不彻底，使得印品产生粘脏或油墨反拉现象。
(3) 油墨黏度过高。此时，应适当降低油墨黏度，但必须兼顾印刷速度和流平性。因为油墨黏度过低，会产生过多气泡，从而导致印品表面出现白点、印刷图文颜色过浅或细线条和小文字变粗等问题。
(4) 印版网穴太浅。此时，应适当加深印版网穴深度，但必须考虑印版网穴过深时会出现的质量问题，如字迹变粗、细小文字模糊、图案不清晰等现象。
问题2：干燥不良
干燥性能是水性油墨最主要的指标之一。水性油墨的干燥速度比溶剂型油墨慢，一旦干燥不充分，就会产生粘辊现象。
因此，在使用水性油墨时必须提高干燥温度，通常要比溶剂型油墨的干燥温度提高10～20℃，同时还需加大排风量，有条件的可以加长印后过纸路径通道。当然，水性油墨干燥性能的改善和提升也需要油墨厂商的配合，对水性油墨配方进行调整。
问题3：印版上脏拉条
水性油墨凹印生产中，常在条码或深色图文周围存在因相应位置印版上的油墨未刮干净而产生的上脏拉条，这主要是因为水性油墨的润滑性较溶剂型油墨低。
对此，需要油墨厂商在生产水性油墨时加入相应的助剂来解决，同时需要印刷工人在印刷生产中对刮刀的角度和压力进行调整，且装刮刀时刀刃越短，刮墨效果越好。有条件的印刷企业则可考虑使用陶瓷刮刀，这种刮刀刀刃光滑，无需打磨，弹性好，耐腐蚀，且刀锋部分经过独特的抛光处理，可与印版滚筒完美贴合，从而达到最佳的刮墨效果。
问题4：气泡过多
水性油墨气泡过多会导致印品表面出现白点、砂眼、水纹等现象。气泡问题的产生原因和解决办法如下。
(1)稀释水性油墨时加入了较多的水。对此，可以采取两种解决方法：一是加入消泡剂，加入量一般在0.5%～1.0%；二是调整稀释剂配比。
(2)有些深色水性油墨因用量过少且长时间循环而使稀释剂中的酒精挥发、剩余较多的水所致。此时，应添加适量酒精。
(3)表面活性剂用量控制不当。表面活性剂可降低水的表面张力，提高颜料润湿性，但如果用量控制不当，就会产生大量气泡。表面活性剂用量应由油墨厂商在生产过程中加以控制。
问题5：印刷流平性差
水性油墨流平性差主要体现在水波纹现象较重或印刷不实（漏底），产生原因及解决办法如下。
(1)油墨黏度过低，导致载体带动色料的能力减弱。此时，应适当提高油墨黏度，但如果油墨黏度过高，油墨的流动性会变差，印刷流平性也会变差。通常，采用水性油墨进行凹印生产时，实地满版印刷时的黏度应与溶剂型油墨基本一致或略低，网目调图像印刷时的黏度应比溶剂型油墨略低。
(2)长时间循环后水性油墨中的连结料减少或胺类物质挥发，从而导致水性油墨的性能发生变化，印刷流平性也会变差。问题轻微时，可添加大量新墨来解决；问题严重时，如水性油墨被污染，就需要更换新墨。
问题6：稳定性差
水性油墨稳定性差主要体现在易沉淀、分层、假黏稠等现象，其主要是由于颜料在水性树脂中的分散性较差，易聚集沉淀，以及水性油墨本身需要添加助剂（表面活性剂、消泡剂、pH值稳定剂、流平剂、慢干剂、快干剂、分散剂、冲淡剂等）用于改善自身弱点，从而导致其稳定性变差。
对此，在使用水性油墨前需要对其进行充分搅拌，比如在使用新墨时应提前将其搅拌均匀，再加入稀释剂进行调整；印刷过程中也要定时搅拌，以防因油墨沉淀而产生上脏拉条或堵版现象。偶尔遇到难以搅拌的凝固为胶态的水性油墨时，则需要考虑油墨本身的质量问题。
